Атмосферостойкая грунт-эмаль ОС-12-03 (ТУ 84-725-78) желтый (~RAL 1003) до 300°С, 25 кг

Атмосферостойкая грунт-эмаль ОС-12-03 (ТУ 84-725-78) — однокомпонентная органосиликатная композиция для антикоррозионной защиты металлических, бетонных и железобетонных конструкций. Материал формирует матовое покрытие, устойчивое к атмосферным воздействиям и перепадам температур от минус 60 °C до плюс 300 °C.

Состав поставляется в ведре 25 кг. Цвет — желтый, ориентир ~RAL 1003. Для желтого исполнения максимальная рабочая температура ограничена значением +250 °C. Грунт-эмаль наносится без предварительного грунтования, что сокращает время выполнения работ.

Назначение и область применения

ОС-12-03 применяется для антикоррозионной защиты объектов промышленного и гражданского назначения. Основные сферы использования:

• Металлоконструкции. Окраска опор линий электропередач, контактной сети, элементов мостовых сооружений, работающих в условиях открытой атмосферы.
• Трубопроводы и газоходы. Защита наружных поверхностей дымовых труб, воздуховодов, технологических трубопроводов, эксплуатирующихся при нагреве.
• Емкостное оборудование. Покрытие резервуаров, теплообменников, котлов и другого оборудования, работающего при повышенных температурах.
• Бетонные и железобетонные конструкции. Окраска фасадов зданий, фундаментов, тоннелей, коллекторов, эксплуатирующихся в промышленной атмосфере.
• Термонагруженные узлы. Защита выхлопных систем, печей, горелочных устройств, где требуется стойкость к циклическому нагреву.

Материал может использоваться как самостоятельное покрытие, так и в качестве грунтовочного слоя под другие органосиликатные составы.

Состав и свойства

ОС-12-03 — суспензия пигментов и наполнителей в растворе кремнийорганических смол с добавлением органических растворителей. После высыхания формируется сшитая полимерная структура, обеспечивающая комплекс защитных свойств.

• Термостойкость. Покрытие сохраняет целостность при нагреве до +300 °C. Для желтого цвета — до +250 °C.
• Атмосферостойкость. Устойчивость к ультрафиолету, осадкам, промышленным газам и солям.
• Адгезия. Надежное сцепление со сталью, имеющей остаточную шероховатость после абразивоструйной обработки, и с бетонными основаниями.
• Водостойкость. Покрытие не разрушается при длительном контакте с водой.
• Морозостойкость. Выдерживает многократное замораживание и оттаивание без потери свойств.

Массовая доля нелетучих веществ — не менее 55 %. Композиция не требует введения отвердителя, что исключает ошибки при приготовлении рабочего состава. Теоретический расход на 100 мкм сухого слоя — 350 г/м².

Условия эксплуатации

Покрытие рассчитано на длительную эксплуатацию в интервале температур от минус 60 °C до плюс 300 °C. Для желтого цвета максимальная рабочая температура — +250 °C. Материал устойчив к промышленной атмосфере категорий С1–С3 по ISO 12944-2.

При эксплуатации выше +100 °C требуется горячее отверждение. После окрашивания покрытие выдерживают на воздухе не менее 1 часа, затем поднимают температуру со скоростью 3,5 °C в минуту и выдерживают при рабочей температуре не менее 3 часов. Полный набор свойств при +20 °C — 72 часа.

Срок службы покрытия при соблюдении технологии нанесения — 15–20 лет на металлоконструкциях и более 20 лет на бетонных и кирпичных основаниях.

Подготовка основания

Металлическую поверхность очищают от ржавчины, окалины, старых покрытий и загрязнений. Оптимальный способ — абразивоструйная обработка до степени Sa 2 ½ по ISO 8501-1. Допускается механизированная очистка до степени St 3. Острые кромки притупляют, сварочные брызги и заусенцы удаляют.

Бетонное основание должно быть выдержано не менее 28 суток. Влажность бетона — не более 4 %, прочность на сжатие — не менее 20 МПа. Удаляют цементное молочко, масляные пятна, непрочные частицы. Раковины и сколы заделывают шпатлевкой.

Обезжиривание

Обезжиривание проводят толуолом, о-ксилолом, ацетоном или растворителем CERTA. Не используют уайт-спирит, сольвент и бензин — они оставляют маслянистую пленку, ухудшающую адгезию. Обезжиривание выполняют ветошью, смоченной растворителем, непосредственно перед окрашиванием. На открытом воздухе поверхность окрашивают не позднее 6 часов после механической обработки, внутри помещения — не позднее 24 часов.

Приготовление материала

Композицию тщательно перемешивают в заводской таре до однородности по всему объему. При образовании пены материал выдерживают до ее исчезновения. При необходимости разбавляют толуолом, о-ксилолом или растворителем CERTA. Степень разбавления — не более 10 % от массы. Разбавитель добавляют постепенно, контролируя вязкость.

Рабочая вязкость по вискозиметру ВЗ-246 (сопло 4 мм) при +20 °C: для пневматического распыления — 17–35 с, для безвоздушного — 35–70 с, для кисти и валика — 30–50 с.

Условия нанесения

Температура окружающей среды — от минус 20 °C до плюс 40 °C. Относительная влажность воздуха — не более 80 %. Запрещается окрашивание во время осадков и при скорости ветра более 10 м/с. Температура поверхности должна быть на 3 °C выше точки росы.

Способ нанесения

Материал наносится пневматическим или безвоздушным распылением, кистью или валиком. При пневматическом распылении расстояние от сопла до поверхности — 200–300 мм, давление воздуха — 1,5–3,0 кгс/см². При безвоздушном распылении расстояние — 300–500 мм, рабочее давление — 80–150 бар, диаметр сопла — 0,33–0,43 мм.

Труднодоступные места — сварные швы, торцевые кромки, болтовые соединения — предварительно окрашивают кистью. Толщина покрытия на сварных швах может быть увеличена на 30 мкм. Количество слоев — не менее двух. Большие площади окрашивают за один проход материалом одной партии.

Сушка и отверждение

Минимальное время межслойной сушки при распылении: 60 минут при +20 °C, 90 минут при 0 °C, 120 минут при минус 20 °C. При нанесении кистью или валиком время увеличивается в 2–3 раза. Полный набор свойств при +20 °C — 72 часа.

При эксплуатации выше +100 °C требуется горячее отверждение: выдержка на воздухе не менее 1 часа, подъем температуры со скоростью 3,5 °C в минуту, выдержка при рабочей температуре не менее 3 часов.

Меры безопасности

Работы выполняют при обеспечении проветривания рабочей зоны. Используют средства индивидуальной защиты: респиратор, защитные очки, перчатки. Запрещается нанесение в закрытых помещениях, ямах, колодцах. В зоне радиусом 25 м от места работ запрещены курение, огонь и сварочные работы. При загорании используют песок, кошму, углекислотный или пенный огнетушитель.

Рекомендуемая толщина покрытия

Правильная толщина покрытия определяет срок службы защитной системы. Недостаточная толщина приводит к преждевременной коррозии, избыточная — к растрескиванию при температурных циклах. Для термостойких покрытий действует правило: чем выше рабочая температура, тем тоньше покрытие.

Композиция наносится не менее чем в два слоя. Рекомендуемая толщина однослойного покрытия при безвоздушном распылении — 50–80 мкм. При контроле толщины из показаний толщиномера вычитают корректирующую величину: для тонкого профиля (25–60 мкм) — 10 мкм, для среднего (60–100 мкм) — 25 мкм, для грубого (100–150 мкм) — 40 мкм.

Цвет и фактура

Грунт-эмаль ОС-12-03 в желтом исполнении формирует матовое однородное покрытие. Цвет соответствует ориентиру ~RAL 1003 — насыщенный сигнальный желтый. Матовая фактура снижает блики и обеспечивает равномерное визуальное восприятие окрашенной поверхности.

Желтый пигмент чувствителен к нагреву. Максимальная рабочая температура для желтого цвета ограничена значением +250 °C. При превышении порога возможно изменение оттенка и снижение декоративных свойств.

При увеличении толщины слоя оттенок становится более насыщенным и глубоким. При искусственном освещении желтый цвет сохраняет яркость, при дневном — проявляет естественную насыщенность. Для соседних участков рекомендуется использовать материал одной партии.

Покрытие сохраняет цвет и фактуру при длительном воздействии ультрафиолета. Незначительное изменение оттенка возможно после длительной эксплуатации при температурах, близких к максимальным.

Часто задаваемые вопросы

Как подготовить металлическую поверхность перед нанесением?

Поверхность очищают от ржавчины, окалины и загрязнений абразивоструйным методом до степени Sa 2 ½ по ISO 8501-1. Допускается механизированная очистка до St 3. Сварные швы и кромки подготавливают до P3 по ISO 8501-3. Затем обезжиривают толуолом, о-ксилолом или растворителем CERTA. Не используют уайт-спирит и бензин.

Можно ли наносить ОС-12-03 на старое покрытие?

Допускается нанесение на старые покрытия при условии их хорошей адгезии к основанию. Слабодержащиеся участки удаляют, поверхность зачищают и обезжиривают. При наличии прокатной окалины на металле прогнозируемый срок службы покрытия снижается. Рекомендуется выполнить пробный выкрас для оценки совместимости.

Сколько сохнет покрытие?

Межслойная сушка при распылении — 60 минут при +20 °C, 90 минут при 0 °C, 120 минут при минус 20 °C. Полный набор свойств — 72 часа при +20 °C. При эксплуатации выше +100 °C требуется горячее отверждение: выдержка при рабочей температуре не менее 3 часов.

Какой расход материала?

Теоретический расход на 100 мкм сухого слоя — 350 г/м². Фактический расход зависит от способа нанесения и шероховатости поверхности. На пористых основаниях расход увеличивается на 20 %. При распылении технологические потери составляют 10–20 %.

Можно ли наносить при минусовой температуре?

Да, нанесение допускается при температуре от минус 20 °C до плюс 40 °C. При отрицательных температурах для достижения требуемой толщины наносят дополнительные слои. Поверхность должна быть сухой, без снега и наледи. Температура поверхности должна быть на 3 °C выше точки росы.

Как хранить материал?

Хранят в плотно закрытой таре в сухом помещении при температуре от минус 30 °C до плюс 35 °C. Срок годности — не менее 3 лет со дня изготовления. Беречь от прямых солнечных лучей и влаги. Перед применением перемешивают до однородного состояния.

Нужно ли грунтовать поверхность перед нанесением?

Нет, ОС-12-03 наносится без предварительного грунтования. При необходимости улучшения адгезии на гладких поверхностях допускается нанесение первого слоя с увеличенной степенью разбавления до 15 %. После термозакалки допускается изменение цвета до балла Ц5 по ГОСТ 9.407.